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合模力的大小,决定了挤压补缩力的大小。全液压式传统压铸机,其合模力就是其的锁模力,也可作为其挤压补缩力。而曲肘式压铸机的向前挤压力等于其合模油缸力乘以锁模机构的杠杆比,但也不能超过其锁模机构所能承受的抗压强度。用这种设备进行挤压压铸,由于其合模初期位置并未到达合模机构的自锁"死点",而挤压终结位置才是其锁模抗力的"死点",若以同样压铸比压充型,所能生产的零件的投影面积有所减少。界定挤压铸造的主体技术特征挤压压铸的挤压补缩比压约为普通压铸压射比压的5-1倍。以挤压压铸的挤压比压衡量,现时除了用四柱油压机改造的立式模浇注挤压铸造机符合挤压铸造主体技术指标外,其余装置实现的,还只是属于传统压铸所属工艺范围,还不是真正意义上的挤压铸造。这个概念,我们是要界定清楚的。以传统压铸机压射装置进行挤压压铸工艺的不可行性现时传统压铸机无论是哪一种锁模机构,受帕斯卡定律的制约,设计的压射力约是锁模力的十分之一。

无锡征图钢业有限公司

热轧精密钢管用连铸圆管坯板坯或初轧板坯作原料,经步进式加热炉加热,高压水除鳞后进入粗轧机,粗轧料经切头、尾、再进入精轧机,实施计算机 控制轧制,终轧后即经过层流冷却和卷取机卷取、成为直发卷。直发卷的头、尾往往呈舌状及鱼尾状,厚度、 宽度精度较差,边部常存在浪形、折边、塔形等缺陷。其卷重较重、钢卷内径为760mm。将直发卷经切头、 切尾、切边及多道次的矫直、平整等精整线后,再切板或重卷,即成为:热轧钢板、平整热轧钢卷、纵切带等产品。热轧精整卷若经酸洗去除氧化皮并涂油后即 成热轧酸洗板卷。(1)合理选材。对精密复杂模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢),对碳化物偏析严重的模具钢应进行合理锻造并进行调质热,对较大和无法锻造模具钢可进行固溶双细化热。
精炼:在精炼过程中尽可能多地用C粉扩散脱氧,扩散脱氧剂要分批加入,保持还原气氛,少用 钙钡粉脱氧,以提高钢水的纯净度。并且采用高碱度精炼渣进行白渣操作完成脱硫,合金加完后要求精炼白渣保持时间20min。精炼出钢前加入微量合金元素Nb细化晶粒、优化成分。VCD真空碳脱氧时,在真空度小于66.7Pa下时间大于15min。要随时观察炉渣的喷溅情况,一旦有喷溅预兆,反充气降低真空度。锻造及锻后热:在185MN油压机上锻造,选用75t钢锭,锻件重量为47.98t,钢锭利用率为64%。
无缝方管和普通方管工艺流程以及比较如下。至于穿孔工艺。我理解和你的理解差不多。但是应该是用短粗的毛坯穿孔后经过多次拉伸成为长管的。我见过内径0.1~0.5mm。长度达几十米和几百米的无缝方管(毛细管)。就是经过很多次一次一次减小直径同时拉长长度出来的。一、无缝方管工艺流程:1、卫生级镜面管工艺流程:管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修磨——润滑风干——焊头——冷拔——固溶——酸洗——酸洗钝化——检验——冷轧——去油——切头——风干——内抛光——外抛光——检验——标识——成品包装2、工业方管工艺流程管坯——检验——剥皮——检验——加热——穿孔——酸洗——修磨——润滑风干——焊头——冷拔——固溶——酸洗——酸洗钝化——检验二、方管工艺流程:卷——平整——端部剪切及焊接——活套——成形——焊接——内外焊珠去除——预校正——感应热——定径及校直——涡流检测——切断——水压检查——酸洗——终检查——包装无缝方管因其工艺不同。又分为热轧(挤压)无缝方管和冷拔(轧)无缝方管两种。
(2)模具结构设计要合理,厚薄不要太悬殊,形状要对称,对于变形较大模具要掌握变形规律,预留余量,对于大型、精密复杂模具可采用组合结构。
(3)精密复杂模具要进行预先热,消除机械过程中产生的残余应力。
(4)合理选择加热温度,控制加热速度,对于精密复杂模具可采取缓慢加热、预热和其他均衡加热的方法来减少模具热变形。
(5)在保证模具硬度的前提下,尽量采用预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。
(6)对精密复杂模具,在条件许可的情况下,尽量采用真空加热淬火和淬火后的深冷。
(7)对一些精密复杂的模具可采用预先热、时效热、调质氮化热来控制模具的精度。
(8)在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时,选用冷焊机等热影响小的修复设备以避免修补过程中变形的产生。
另外,正确的热工艺操作(如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等)和合理的回火热工艺也是减少精密复杂模具变形的有效措施。
目的及应用正火是将钢材或各种金属机械零件加热到临界点Ac3或Accm以上的适当温度,保温一定时间后在空气中冷却,得到珠光体基体组织的热工艺。工艺规范常用钢号的正火加热温度及硬度值。正火保温时间的计算,可参照淬火工艺规程。正火工件的冷却一般为空冷,大件正火也可采用风机冷却、喷雾冷却等,以获得理想的效果。操作要点正火温度工艺规范相近的工件,允许同炉。对表面质量要求高的工件加热应采取防止氧化或脱碳的气体保护措施。
生产线工艺流程:采用 技术1)采用侧进侧出可热装和冷装料的蓄热式步进梁式加热炉,提高了废气余热率,节省了能源消耗;采用热装工艺,有效的利用了钢坯余热,减少了 消耗。加热炉能力为16t/h(冷坯),2t/h(热坯)。炼钢连铸机生产的热坯通过辊道送到棒材生产线,实现连铸坯热送热装,热装温度≥65℃达9℃。热送热装率达87%以上。车间内设备采用高架布置,轧线设备布置在车间内+5.m的混凝土上。轧线主轧机均采用无牌坊高刚度短应力线轧机结构、直流电机单独传动,全线轧机采用平立交替布置,无扭轧制,粗轧和中轧采用微张力轧制,精轧机组采用活套无张力轧制,可保证产品的高精度。轧机以大重量连铸坯(16*16*12)为原料,采用全连续轧制。轧机强度高,电机功率大,粗轧机组电机功率均为618KW,单边轧制压力2KN,单边轧制力矩12KNm,轧制能力是国内同类型轧线的一到两倍,适合高速、低温轧制,能够满足各种钢种的控制轧制要求。轧机采用液压横移装置,以便快速更换孔型;轧机采用整体机架快速更换装置,备机的装配及调整均在轧辊机修间内预设定完成,可大大缩短更换品种的时间。采用切分轧制生产工艺。φ1-φ16螺纹钢采用三切分生产工艺。φ18-φ22螺纹钢采用二切分生产工艺,φ22两切分是目前国内规格的两切分轧制。精轧机组成品机架及成品前机架主电机功率为14KW(其他架次为1KW),高出国内其它生产线电机功率,可保证大规格产品进行切分轧制。